石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机厂家

2000吨石墨坩埚液压机采用三梁四柱式结构设计,以液压油作为工作介质,通过液压泵作为动力源,靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞,油压泵是油压系统的动力源,将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制。

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产品详情

石墨坩埚液压机又称为碳素坩埚成型液压机,是生产坩埚的关键设备,采用双工位结构设计,提高了石墨坩埚的生产效率。生产石墨坩埚成型,常选用1250吨、1500吨、2000吨等。


山东沃达重工液压机厂家设计生产的2000吨石墨坩埚液压机采用三梁四柱式结构设计,以液压油作为工作介质,通过液压泵作为动力源,靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞,油压泵是油压系统的动力源,将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制。最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功,实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动作的循环。

2000吨坩埚液压机

石墨坩埚液压机


石墨坩埚液压机适用于压制各种规格的单孔或多孔石墨坩埚,其特点:


1、石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机机身主机采用大开口小工作台面的结构,便于压制圆筒型坩埚取出和受力均匀;


2、三梁采用 钢板焊焊接后再进行振动热时效处理和回火处理,确保了坩埚液压机整体结构的的强度和稳定性;


3、石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机的电器控制系统采用数控PLC控制+伺服系统,配备全自动工业触摸式显示屏,可以实现手动和半自动,全自动控制,效率高且噪音低;


4、配备顶出回程缸、插销式安全锁紧装置和油温冷却装置,根据要求可加装光幕保护装置,能够大大提高生产和维修过程中的安全性,降低机器故障率,提高生产效率。


石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机压制坩埚基本的工艺过程包括:


原料的预处理(预碎、煅烧或烘干);原料的破碎、筛分分级;石墨粉颗粒状与粉状原料的配料;加入粘结剂并与粘结剂混合;混合后糊料使用2000吨石墨碳素坩埚液压机快速压制成型;快速成型后半成品的焙烧;压制成型的石墨坩埚的焙烧半成品的石墨化;为了提高产品密度和强度的浸溃作业;产品的机械加工等。


石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机结构:


机身


双工位2000吨石墨坩埚成型液压机机身由上横梁、滑块、工作台、立柱、锁紧螺母、调节螺母等组成,上横梁和工作台用四根立柱与锁紧螺母联成一究竟刚性桁架,滑块则由四根立柱导向,在蹭作上下运动。通过调节四个调节螺母,可调节滑块下平面对工作台台面的不平行度及行程时的不垂直度。在滑块下平面及工作台上平面上,设有T形槽,可配M24的螺栓安装工模具用。


在双工位2000吨石墨坩埚成型液压机工作台中央有一圆孔,顶出缸由压套紧压于圆孔内的台阶上,在上横梁中央孔内,装有主油缸。主油缸由缸口端的台阶和大螺母紧固于横梁上。滑块中央的大孔,是用来装主活塞杆的,由螺栓和螺纹法兰反滑块与主活塞杆联成一体。在滑块四立柱孔内,装有导套,以便于磨损后更换同,在外部均装有压配式的压注油杯,液压机,用以润滑立柱——导套运动付,在孔口端均装有防尘圈,以防止污物进入运动付,保持运动的洁净。在锁紧螺母和调节螺母上,均配有紧定螺钉的紫铜垫,机器调整好后,拧紧螺钉可防止螺母松动。


油缸


主油缸为双作用活塞式油缸,缸底为封底式整体结构,在缸体内装有活塞头,在活塞头的外圈上,一道向下的孔用Yx形密封圈与缸壁密封;活塞头的内圈与活塞杆的密封,是由两道O形密封圈来实现,从而使缸内形成上下两个油腔。在缸口装有导向套,以保证活塞运动时有良好的导向性能。在导向套内孔装有一道轴用Yx形密封圈,在导向套外圆上装有两道O形密封圈,以保证缸口部分的密封性能。缸口端采用可拆卸式的卡环联接,在端部装有防尘圈,以防止污物进入油缸内,保持油液的清洁。在主油缸的缸底上装有充液阀,以螺纹联接,并由O形密封圈密封。在缸体的上端面,装有充液筒,用螺栓坚固联接,并用耐油橡胶圈密封。


液压系统


2000吨石墨坩埚成型液压机有独立的液压动力机构,由泵、电机、阀集成块、油箱、冷却装置等组成,动力机构中包括油液过滤,液位显示等多种装置。液压系统采用二通插装阀,具有体积小、结构紧凑、流阻小、流量大、动作灵敏、工作可靠、密封性能好、维修方便、使用寿命长等特点。2000吨石墨坩埚成型液压机主要适用于坩埚压制、推出、脱模动作连贯完成的工艺。


石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机参数(仅供参考):


石墨坩埚液压机参数


坩埚液压机的应用:


主要适用于坩埚压制、推出、脱模动作连贯完成工艺。包括石墨坩埚液压机、耐火材料坩埚液压机、石英坩埚压力机等。


石墨坩埚液压机-2000吨坩埚液压机可根据客户需求设计的石墨坩埚自动加工生产线,其特征在于,包括上料装置、对中机构、端面铣加工车床、外圆加工车床、内孔加工车床、下料装置和传送装置。


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